与传统的先生产、后检验的方法不同，本文提出了从产品项目开始到完成的各个阶段，应用系统的质量管理工具来系统化控制和改善质量的方法，包括产品质量先期策划(APQP)和生产件批准程序(PPAP)等质量工具，取得了良好的质量控制效果。
针对生产中遇到的WCB材质P型号泵壳铸造缩松缩孔缺陷，分析指出引起缺陷的各方面因素。指出泵壳铸造工艺参数设计存在不足，同时生产中对返工焊补铸造缺陷的流程也缺失检验监控，其中工艺参数不合理是铸件出现大量缩松缩孔缺陷的主要原因。
根据分析，利用Pro CAST软件对P类型泵壳铸造过程进行了模拟分析，发现原铸造工艺极易导致铸造缺陷；借助正交试验设计方法对其铸造工艺进行优化，得到质优工艺参数为浇注温度1510℃、型壳预热温度850℃、型壳浇满时间15s。同时改善产品生产中的焊补流程和检验计划，对焊补的产品增加监控的基础上进行实际生产，铸件质量得到有效改善，后续生产的铸件(CF8与WCB)产品金相组织、成分分布、力学性能等全部达到要求，射线检测(RT)、水压测试、表面探伤等测试全部合格，满足质量要求。铸件质量合格率由原来的50%提高到99%，大大降低了铸件内部产生缺陷的可能。
针对生产中遇到大量的S型号的泵壳机加工产品出现质量问题，采用鱼骨图分析，然后逐一分析了可能引起尺寸超差变异的因素，分别从机加工设备和能力、检测方法的差异、应力对产品的影响、水压测试对产品的影响等方面进行分析和排查，发现导致机加工尺寸问题的主要原因是水压测试导致了产品变形，而生产流程、控制计划和检测环节也存在重大漏洞。
从上述几方面对应的提出了预防与纠正措施，用手动泵代替自动泵进行水压测试，变更了原来的生产流程，改善了控制计划和检验计划，改善现场环境和加强操作中法兰面和加工面的保护。在实施上述改善措施后，机加工合格率得到极大改善由原来的不足70%跃升至98%左右，为该产品的稳定量产提供了重要保障。
研究结果充分表明，在产品开发先期必须对产品质量先期策划做充分考虑和确认，关注产品在询价、产品准备阶段、订单确认和管理、中期审核、产品交货各个阶段的质量控制要点，从而高效且经济的保证项目顺利进行，提高产品质量。
